자주 묻는 질문(FAQ)

A : 1. 현상 : 진동 진폭의 갑작스런 증가 원인 : 블로우 바가 교체되거나 조립되면 로터의 균형이 잘되지 않습니다. 제거 방법 : 블로우 바를 다시 설치하고 로터에서 균형 보정을 수행하십시오.
2. 현상 : 과도하게 큰 방전 크기 원인 : 라이너와 블로 바의 과도한 마모는 지나치게 큰 간격으로 이어집니다. 제거 방법 : 전면과 후면 충격 프레임 사이의 간격을 조정하거나 라이너 또는 블로우 바를 교체하십시오.

3. 현상 : 기계 내부의 소리를 두드리는 원인 1 : 크러쉬가 불가능한 재료가 기계로 들어갑니다. 제거 방법 : 기계를 정지한 후 분쇄 챔버를 청소하십시오. 원인 2 : 라이너의 패스너가 느슨하고 블로우 바가 라이너에 부딪칩니다. 제거 방법 : 라이너의 고정 조건과 블로우 바와 라이너 사이의 간격을 점검하십시오. 원인 3 : 블로 바 또는 기타 부품이 파손되었습니다. 제거 방법 : 교체하십시오.

4. 현상 : 과도하게 높은 베어링 온도 원인 1 : 그리스가 너무 많거나 너무 적습니다. 제거 방법 : 그리스의 양이 적절한 지 확인하십시오. 원인 2 : 그리스가 너무 더럽습니다. 제거 방법 : 베어링을 청소 한 다음 그리스를 교체하십시오. 원인 3 : 베어링이 손상되었습니다. 제거 방법 : 교체하십시오.

A : Cone Crusher는 큰 분쇄 비율, 고효율, 낮은 에너지 소비 및 균일 한 제품 입자 크기와 같은 많은 장점으로 인해 산업 생산에 널리 사용됩니다. 실제 생산에는 원뿔 분쇄기의 작업 성능에 영향을 미치는 다양한 요소가 있습니다. 일부는 설계 구조와 관련이 있으며 일부는 사용 프로세스 중에 불합리한 작업으로 인해 발생합니다. 이 기사는 원뿔 크러셔의 일일 유지 보수에서 검사 해야하는 몇 가지 핵심 사항과 오작동이 발생할 때의 처리 방법을 공유합니다.

 

 

1. 테이퍼 슬리브와 메인 샤프트 사이의 클리어런스를 매일 검사하는 동안 메인 샤프트와 테이퍼 슬리브 사이의 간극의 검사 및 용액, 상단 개구부의 간극 만 감지됩니다. 즉, 적당한 두께의 퓨즈 와이어 섹션은 각각 얇은 에지 및 두꺼운 에지 테이퍼 슬리브의 상단 개구부에 배치됩니다. 원뿔 몸체와 메인 샤프트를 테이퍼 구멍에 들어 올리면 원뿔 몸의 구형 표면이 그릇 모양의 베어링 라이너에 압축되어야합니다. 그런 다음 원뿔 몸을 들어 올리고 두 퓨즈 와이어의 두께를 측정하십시오. 측정 된 값은 테이퍼 슬리브의 상단 개구부와 메인 샤프트 사이의 실제 통관입니다. 메인 샤프트와 테이퍼 슬리브 사이의 클리어런스 조정은 그릇 모양 베어링 시트와 프레임 사이의 접촉 표면에서 심판의 두께를 변경함으로써 달성 될 수 있습니다. 크고 작은 베벨 기어의 치아 제거를 측정 할 때 편심 슬리브의 무거운면이 작은 기어 측면에 있어야합니다.

2. 테이퍼 슬리브와 메인 샤프트 사이의 얇은 에지면의 접촉 범위가 테이퍼 슬리브 높이의 1\/4 미만이거나 5 {13}}} MM × 50mm보다 적은 스크래피르 또는 앵글 렌더 족이되어야합니다. 내부 구멍의 높은 지점. 동시에, 강철 통치자는 연삭 위치의 내부 구멍의 버스 바를 감지하는 데 사용해야합니다. 시각적으로 측정 된 클리어런스는 0이고 거친 연삭이 요구 사항을 충족해야합니다. 그런 다음 접촉 표면에 그라인딩 화합물을 바르고 원뿔 본체를 설치 한 다음 10 분 동안 유휴 상태로두고 검사 및 연삭을 위해 접촉 범위가 테이퍼 슬리브 높이의 1\/4 이상이 될 때까지 작업을 반복하고 메인 샤프트와 50mm의 접점 수가 1 이상입니다. 테이퍼 슬리브의 상단 개구부에서 길이가 200mm 미만인 균열이 있고 버스 바의 방향을 따라 가면 테이퍼 슬리브와 메인 샤프트 사이의 접촉 및 클리어런스에 영향을 미치지 않으면 8-10 mm의 직경을 가진 균열 정지 구멍은 균열의 아래쪽에서 뚫을 수 있습니다. 열로 인해 편심 부 부싱이 안쪽으로 튀어 나오면 분쇄기를 사용하여 내부 구멍을 갈아서 강철 통치자의 가장자리를 사용하여 테이퍼 구멍의 버스 바의 방향을 따라 감지하십시오. 테이퍼 슬리브를 테이퍼 구멍에 삽입하여 실행하고 피팅 조건에 따라 반복해서 검사하십시오. 테이퍼 슬리브와 편심 슬리브 구멍 사이의 간극은 0.1mm 미만이어야합니다.

3. 움직이는 원뿔의 구형 표면과 그릇 모양 베어링 라이너 사이의 접촉량의 검사 및 용액은 움직이는 원뿔의 구형 표면에 분쇄 화합물을 고르게 적용한 후, 움직이는 원뿔 몸체와 그릇 모양의 베어링 라이너를 서로에 대항하여 갈기 모양을 분포시켜 접촉 지점이 1\/{4}}\/2의 덩어리 내에 균일하게 분포되도록합니다. 내면의 쐐기 모양의 통관은 0. 또한, 그릇 모양의 베어링의 마모 양이 크면, 원뿔 몸체가 크게 떨어지고 움직이는 원뿔의 구형 표면은 그릇 모양 베어링 라이너의 내부 원과 접촉 할 수 없습니다. 보울 모양 베어링 라이너는 제 시간에 업데이트되어야합니다.

4. 편심 부 부싱의 디스크 마모에 대한 솔루션 편심 부싱의 디스크 마모 양이 크면 먼저 표면화 된 수리 방법을 채택 할 수 있습니다. 마모량이 작을 때는 디스크의 반대편에 구멍을 뚫을 수 있으며, 뒤집어 후에도 지속적으로 사용할 수 있습니다.

5. 자동 윤활 모니터링 시스템 설정 윤활 시스템은 분쇄기 작동 중에 모든 변속기 부품을 완전히 윤활 할 수 있도록 주 모터 및지지 피더와 전기적으로 인터 로킹되어야합니다. 오일 펌프가 시작된 후에야 주 모터가 작동하기 시작할 수 있습니다. 오일 펌프가 정지되거나 오일 압력이 0보다 낮고 온도가 55도보다 높으면 제어 시스템이 신호를 보내고 메인 모터와 피더가 멈추어 전송 부품이 손상되지 않도록합니다. 기계 오일의 선택은 기후의 변화를 참조 할 수 있습니다. 일반적으로 40# 기계 오일은 정상 온도에서 사용될 수 있으며, 50# 기계 오일은 여름에 선택되며 20# 또는 30# 기계 오일은 겨울에 선택됩니다.

6. 구리 부싱을 나일론 부싱 나일론 부싱으로 교체하는 것은 경량, 저렴한 비용, 내마모성 및 피로 저항과 같은 장점으로 인해 전통적인 구리 부싱을 대체하는 데 널리 사용됩니다. 마찬가지로, 나일론 부싱은 또한 원뿔 크러셔의 구리 부싱을 대체하는 데 사용될 수 있습니다. 편심 부스 싱의 얇은 벽면이 안쪽으로 팽창 할 때, 나일론 부싱은 소성 변형을 통해이 결함을 보상 할 수 있습니다.

또한, 나일론 부싱과 메인 샤프트가 접착제 마모에있을 때, 강도는 구리 부싱의 강도보다 낮으므로 "런 어웨이"를 유발할 확률은 훨씬 낮습니다. 그러나 구리 부싱을 교체하기 위해 나일론 부싱을 사용하는 경우 어셈블리의 간섭 적합량이 약간 더 커야하며 해당 냉각 시스템을 동시에 선택해야합니다. 콘 크러셔의 생산 중에 다양한 결함이 발생할 수 있습니다. 직원은 장비의 성능을 효과적으로 개선하고 기업의 이익을 보호하기 위해 장비의 운영 및 유지 보수 규정에 따라 엄격하게 운영되어야합니다.

I. 강렬한 분할 소리와 움직이는 턱이 움직이지 않는다 :

결함 원인 :타이로드가 깨지거나 장력 스프링이 부러 지거나 분쇄 할 수없는 재료가 분쇄 캐비티에 들어가거나 토글 플레이트가 떨어지거나 부러집니다.

해결책:타이로드와 장력 스프링을 교체하고 분쇄 ​​공동의 외국 물체를 확인하고 처리하십시오.

 

II. 분쇄 공동의 막힘 :

결함 원인 :큰 돌은 분쇄 캐비티의 상단에 남아 있으며, 배출 포트의 하단에 벨트 컨베이어에 결함이 있으며, 끈적 끈적한 재료가 들어가거나 선 드라이가 방전 포트를 차단하고 공급량이 너무 큽니다.

해결책:기계를 멈춘 후 큰 돌을 강철 와이어 로프로 묶고 크레인으로 들어 올리십시오. 벨트 컨베이어의 결함을 제거하고 배출 포트를 풀고 피더의 회전 속도를 늦추고 공급량을 줄입니다.

 

III. 이동식 턱 플레이트와 고정 턱 플레이트는 진동하고 충격 소리를냅니다.

결함 원인 :턱 판 고정 볼트는 느슨하거나 누락되거나 분쇄판의 고정 볼트가 파손됩니다.

해결책:누락 된 분쇄판 볼트를 조이고 교체하고 손상된 볼트를 교체 한 다음 배출구를 조정하여 두 턱 플레이트 사이의 올바른 간격을 보장합니다.

 

IV. 방전 포트의 막힘, 조정 장치의 고장 또는 파손 :

결함 원인 :쐐기 모양의 상단 시트의 수평 전방 이동 거리가 너무 크고 토글 플레이트 및 토글 플레이트 패드는 설계 요구 사항을 충족하지 않으며 조정 시트의 고정 볼트가 느슨하거나 떨어지고 조정 시트에는 처리 기술 결함이 있습니다.

해결책:쐐기 모양의 상단 시트를 뒤로 당기고 조정 시트를 교체하고 원래 토글 플레이트와 토글 플레이트 패드를 조립하고 조정 시트의 볼트를 조이거나 교체하고 결함 조정 시트를 교체하십시오.

 

V. 움직이는 턱의 골절 :

결함 원인 :과도한 하중을 지니고, 캐스팅 공정에서 조밀 한 공기 구멍과 같은 공정 결함이 있고, 자격이없는 토글 플레이트 또는 토글 플레이트 패드를 사용합니다.

해결책:자격이없는 구성 요소를 확인하고 교체하고 장비가 정상 부하로 작동하는지 확인하십시오.

 

VI. 라이너는 라이너 시트에서 떨어집니다.

결함 원인 :연준 재료가 너무 크고 장력 스프링이 너무 느슨하고 재료는 상단 움직이는 턱 덮개에 직접 공급됩니다.

해결책:적절한 크기의 물질을 공급하고 장력 스프링의 장력을 공급하고 상단 이동 턱 바디 커버에 영향을 미치지 않고 분쇄 캐비티에 들어가도록하십시오.

 

VII. 라이너 균열 (또는 굽힘) :

결함 원인 :장력 스프링이 너무 느슨하고, 연준 재료는 너무 미세하고, 기타 철 또는 크러쉬 할 수없는 재료가 분쇄 공동의 바닥에 붙어 있으며, 토글 플레이트가 잘못 설치됩니다.

해결책:장력 스프링, 적절한 크기의 먹이 물질, 분쇄 캐비티를 비우고 기타 철 또는 크러쉬 할 수없는 재료를 제거하고 토글 플레이트를 올바르게 점검하고 설치하십시오.

 

VIII. 수유 호퍼의 볼트는 느슨하거나 손상되었습니다.

결함 원인 :분쇄 캐비티의 재료 수준은 너무 높고, 록타이트는 공급 호퍼의 볼트에 적용되지 않습니다.

해결책:Fed 물질의 올바른 입자 크기를 유지하여 재료가 분쇄 캐비티의 부피의 3 분의 2를 차지하도록하고, 도로를 바르면 볼트가 느슨해지지 않도록하십시오.

 

ix. 불충분 한 분쇄 용량 :

결함 원인 :사료 입자 크기가 너무 크고 플라이휠의 회전 방향이 잘못되었고, 속도가 부적절하고, 방전 개구부가 너무 작고, 턱 플레이트가 과도하게 착용되고, 턱 플레이트가 느슨합니다.

해결책:올바른 피드 입자 크기를 확인하고 플라이휠의 회전 방향을 확인하고 수정하고, 속도를 조정하고, 배출 개구부를 확대하고, 마모 된 턱 플레이트를 교체하고, 턱 플레이트의 볼트를 조입니다.