모바일 임팩트 크러셔는 최근 몇 년 동안 간단한 운영, 편리한 전송, 높은 비용 효율성, 높은 출력, 우수한 제품 입자 크기 및 내장 환경 먼지 감소 처리 장치로 인해 널리 인기가 있습니다. 환경 보호를위한 국가의 관련 요구 사항을 충족합니다. 가장 일반적인 응용은 건설 폐기물과 같은 고형 폐기물 자원의 초기 처리에 있습니다. 과거에는 추적 된 모바일 충격 크러셔는 일반적으로 추적 모바일 스크리닝 스테이션과 결합되었습니다. 오늘날 일부 회사는 새로운 유형의 추적 모바일 크러싱 및 스크리닝 통합 기계를 개발했습니다. 이 통합 기계는 생산에 사용될뿐만 아니라 사용자의 구매 비용을 효과적으로 줄일 수 있습니다. 또한 건설 폐기물과 같은 고형 폐기물 자원의 초기 가공을위한 대안적인 솔루션입니다.
어떤 종류의 기계이든, 사용 중에 다양한 문제에 직면하는 것은 불가피합니다. 그렇다면 반격의 생산 능력을 향상시키고 현재 반격을 사용하고있는 귀하에게 더 많은 경제적 이점을 가져다주기 위해 어떻게해야합니까?
재료에 많은 양의 수분이 포함되어있는 경우, 물질이 공급 공정 동안 분쇄 챔버 및 블록을 쉽게 고수하여 반격 분쇄의 생산 능력을 줄입니다. 따라서, 수분 함량이 높은 재료의 경우, 재료의 습도를 합리적으로 줄이고 반격의 생산 능력을 향상시키기 위해 조기 건조 또는 공기 건조를 채택 할 수 있습니다.
분쇄 전 재료에 많은 미세 분말이 포함되어 있으면 충격 분쇄 용량이 줄어 듭니다. 이러한 미세 분말은 쉽게 접착되어 운송 및 언로드에 영향을 줄 수 있기 때문입니다. 반격 차단기에 사전 스크린 재료 벨트가 장착되어 있으면 가루 재료를 스크리닝하고 처리 할 수있어 카운터 택 차단기의 설계 요구 사항에 따라 분쇄 챔버에 들어가는 재료가 더욱 강화되어 반격 차단기의 생산 능력을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
정격 모터 파워의 범위 내에서 주 모터의 전력이 높을수록 반격의 생산 효율과 용량이 높아집니다. 따라서 생산에서는 반격의 생산 능력을 향상시키기 위해 허용 범위 내에서 주 모터의 전력을 높일 수 있습니다.
추적 모바일 임팩트 크러셔에서 로터의 회전 속도는 충격 크러셔의 중요한 작동 매개 변수 중 하나이며, 이는 크러셔의 생산 능력, 제품 입자 크기 및 분쇄 비율에서 결정적인 역할을합니다. 실험에 따르면 로터 속도가 증가함에 따라 반격 능력의 생산 능력과 분쇄 비율은 크게 증가하며 생성물 입자 크기도 비교적 더 미세 할 것입니다. 그러나 로터 속도가 증가함에 따라 전력 소비도 증가하고 플레이트 해머 마모가 가속화되며 생산 비용이 일정 범위로 증가합니다. 따라서 생산시 로터의 고속을 맹목적으로 추구 할 수 없으며 속도 증가가 적절해야합니다.
현재 시장에는 라인 모양의 카운터 택 보드와 원형 아크 형 카운터 택 보드의 두 가지 유형의 반격 보드가 있습니다. 카운터 택 플레이트의 각 수준의 각도는 역계 판에 대한 재료의 영향에 의해 생성 된 효과적인 분쇄 힘과 재료의 충격 및 전단 분쇄 효과에 중대한 영향을 미칩니다.
지그재그 반격판의 구조는 간단하지만 분쇄 된 재료의 효과적인 충격을 보장 할 수는 없습니다. 따라서, 반격판을 구매하고 디버깅 할 때, 반격 판의 각도에주의를 기울이고, 카운터 택의 생산 용량을 향상시키기 위해 충돌 할 때 카운터 택 플레이트에 수직으로 재료를 만들어야합니다.
일반적으로 사용되는 아크 모양의 카운터 택 플레이트는 점차 개방 모양을 갖습니다. 이 구조적 형태의 특징은 반격 판의 각 지점에서 분쇄 된 재료가 수직 방향으로 영향을 받아 분쇄 효율 및 생산 능력이 높아진다는 것입니다.
대량의 재료 덩어리 및 비 분쇄 재료가 지정된 한계를 넘어 분쇄 챔버로 들어가는 것을 방지하기 위해 반격 재료를 고르게 배포해야합니다. 반격에서 비정상적인 진동 및 소음이 발견되면 차량을 검사를 위해 중지해야합니다. 반격을 다시 시작하기 전에 원인을 식별하고 결함을 제거해야합니다.
반격판과 플레이트 해머 사이의 갭 크기는 제품의 입자 크기에 큰 영향을 미칩니다. 시작하기 전에 반격판과 플레이트 해머 사이의 간격은 지정된 범위로 조정되어야합니다.
내마모성 부품, 특히 접시 망치 및 충격 플레이트와 같은 재료와 직접 접촉하는 내용 부품의 경우 적시에 교체해야합니다. 플레이트 해머를 교체 할 때는 로터의 정적 균형을 유지하기 위해 새로운 플레이트 해머를 계량하고 선택하는 데주의를 기울여야합니다.
그 말이 갈 때, '천일 동안 군대를 키우고 잠시 동안 사용하십시오.' 반격의 생산 능력을 늘리고 더 많은 돈을 벌기 위해서는 일일 검사, 유지 보수 및 반격의 유지도 필수적입니다.
기계가 부드럽게 작동합니다. 진동이 갑자기 증가하면 기계를 즉시 중지하여 원인을 식별하고 제거해야합니다.
정상적인 상황에서는 베어링의 온도 상승이 35도를 초과해서는 안되며 고온은 70도를 초과해서는 안됩니다. 70도를 초과하는 경우, 원인을 식별하고 제거하기 위해 차량을 즉시 중지해야합니다.
플레이트 해머의 마모가 한계 마크에 도달하면 사용을 위해 돌아 서거나 적시에 교체해야합니다.
플레이트 해머를 조립하거나 교체 한 후 로터 균형을 유지해야합니다.
랙 라이닝 플레이트가 마모되면 케이싱의 손상을 피하기 위해 적시에 교체해야합니다.
고정 모터의 가드 플레이트에서 앵커 볼트, 바디 볼트, 베어링 시트 및 볼트와 같은 고정 구성 요소에 느슨 함이 있는지 확인하십시오.
반격판의 고정 부분이 느슨하거나 파손되었는지 확인하십시오.
플레이트 해머가 배출의 입자 크기에 중대한 영향을 미치기 때문에 플레이트 해머의 마모가 심각한 지와 같은 장비의 내부를 검사하십시오. 또한 마모 정도와 균열 결함의 존재를 포함하여 다른 취약한 부품의 상태를 확인하십시오.
이전 및 다음 프로세스를 확인하고 벨트 컨베이어 및 백 필터가 정상적으로 실행 된 후에 만 시작하십시오.
